详解-软包电池组装工艺流程

核心概念： 软包电池的核心是将正极、负极、隔膜卷绕或叠片后，注入电解液，用铝塑膜封装而成。其特点是形状灵活、重量轻、能量密度高，但也相对娇气，对工艺要求严格。

完整详细组装流程 (以叠片工艺为例)

阶段一：材料准备与极片制作

1. 材料准备：

• 正极材料： 通常是铝箔（集流体）上涂覆正极活性物质（如钴酸锂 LiCoO₂、三元材料 NCM/NCA、磷酸铁锂 LiFePO₄）、导电剂（炭黑）、粘结剂（PVDF）。

• 负极材料： 通常是铜箔（集流体）上涂覆负极活性物质（如石墨、硅碳复合材料）、导电剂、粘结剂（SBR+CMC）。

  

• 隔膜： 多孔聚合物薄膜（PP/PE/PP三层复合），允许锂离子通过但隔绝电子。常用陶瓷涂层隔膜提升安全性。

• 电解液： 锂盐（如 LiPF₆）溶解在有机溶剂（EC, DMC, DEC, EMC 等混合物）中。（剧毒、易燃！）

• 铝塑膜： 外层尼龙（耐刮）、中层铝箔（阻隔水氧）、内层 PP（热封层）。有预制冲坑（容纳电芯）和边封、顶封区域。

  

• 极耳： 金属引线（正极用铝，负极用镍或铜镀镍）。

• 辅助材料： 胶带（固定极耳、保护边角）、绝缘胶带、干燥剂（可选）、顶封板（金属或塑料，保护极耳引出区）。

• 实例： 组装一个 3.7V 标称电压、容量约 2000mAh 的软包电池。正极选用 NCM622 材料涂覆铝箔（厚度约 15μm），负极选用人造石墨涂覆铜箔（厚度约 10μm），隔膜选用 16μm 陶瓷涂层 PP/PE/PP 复合膜，电解液选用 1M LiPF₆ in EC:DMC:EMC (1:1:1 vol%)。

  

• 极片制作：

• 涂布： 将制备好的正负极浆料均匀涂覆在各自集流体上。

• 干燥： 在烘箱中分段升温干燥，去除溶剂。（严格控制温度和时间防止材料分解）

• 辊压： 用精密辊压机将干燥后的极片压实，达到目标压实密度和厚度，提高能量密度和导电性。（压力过大可能导致极片脆裂）

• 分切： 将宽幅的涂覆箔材按设计宽度分切成条状。

• 模切/冲切： 将条状极片冲切成设计好的形状（通常为矩形），并预留极耳焊接位置。

• 干燥： 极片再次进入真空烘箱彻底干燥（120°C 左右），去除残余水分（至关重要！水分会与电解液反应产气、腐蚀）。
  

• 实例： 正极片尺寸设计为 100mm x 50mm，负极片设计为 102mm x 52mm（负极比正极稍大，防止边缘析锂），极耳焊接位置在长边中部。模切后极片在 120°C 真空烘箱中干燥 12 小时以上。

  
  
  

阶段二：电芯装配

1. 叠片：

• 在超低湿度环境（手套箱或干燥房，露点

• 按顺序叠放：隔膜 -> 负极片 -> 隔膜 -> 正极片 -> 隔膜 -> 负极片 -> … 通常以负极片开始和结束。（确保正负极片完全被隔膜隔开，无错位！）

• 对齐边缘，保证层叠整齐。

• 用胶带在四角或边缘固定初步叠好的“裸电芯”。

• 实例： 设计为 20层（10对），叠片顺序：隔膜(底层)-> 负极 -> 隔膜 -> 正极 -> 隔膜 -> 负极 -> … -> 隔膜(顶层)。使用耐高温胶带在四个角轻轻固定。

   

• 叠片关键控制点:

   

• 正负极对齐度→负极不能覆盖正极，有安全风险

   

• 负极与隔膜对齐度→极耳方向，安全风险; 宽度方向，考虑负极膨胀问题

   

• 隔膜褶皱→安全风险

  

• 极耳焊接：

• 将正极铝极耳焊接到所有正极片预留的集流体铝箔上（通常用超声波焊接）。

• 将负极镍极耳（或铜镀镍）焊接到所有负极片预留的集流体铜箔上（通常用超声波焊接或激光焊接）。

• （确保焊接牢固，电阻低！虚焊是常见失效点）

• 焊接后，用绝缘胶带（如聚酰亚胺胶带）包裹焊接点及极耳根部，防止与铝塑膜接触短路。

• 实例： 使用小型超声波点焊机，设定合适功率和时间，确保每个焊点牢固。焊后用 Kapton 胶带仔细包裹焊接区域。

  

• 入壳（铝塑膜预封装）：

• 将叠好并焊好极耳的裸电芯放入预制好冲坑的下层铝塑膜中。

• 将上层铝塑膜覆盖其上，对齐边封区域。

• 用热封机进行 预封（侧边一封）：对除顶边（极耳引出边）外的三条边进行热封，形成一个留有注液口的“口袋”。热封温度、压力、时间需精确控制。（封不牢漏液，封过度可能烫伤隔膜）

• 实例： 在手套箱内完成此操作。使用小型热封夹具，设定温度约 180-200°C，压力 0.3-0.5MPa，时间 3-5秒，封合三条边。

  

阶段三：注液与密封

1. 注液：

• 在手套箱（充满惰性气体如氩气，露点极低）中进行。

• 通过预留的注液口，使用精密注射器或注液泵，将精确计量的电解液注入“口袋”中。

• 注液速度要慢，保证电解液能充分浸润极片和隔膜。（浸润不良影响性能）

• 注液后，静置一段时间（几十分钟到数小时），让电解液自然渗透（称为“陈化”）。

• 实例： 根据设计的孔隙体积计算注液量（约 2.5g – 3g 电解液）。用玻璃注射器缓慢注入。注液后静置 1 小时。

• 抽真空与预封（二封）：

• 抽出电芯内部和电解液中的微量气体（空气、水分分解气）。

• 利用负压促进电解液进一步浸润。

• 将注液后的电芯放入真空腔（手套箱内或连接手套箱的过渡舱）。

• 抽真空至较低压力（如 10Pa 以下），保持一段时间。目的是：

• 在真空或恢复常压后（但仍在手套箱内），立即热封注液口所在的边（二封）。（确保密封前内部已无大气）

• 实例： 抽真空至 5Pa，保持 30 分钟。然后在手套箱内热封注液口边（顶封的一部分）。

• 整形（夹具化成前）：

• 二封后，有时会用夹具（通常是两块平整的金属板）夹住电芯，施加一定的压力。

• 目的：使电芯内部结构更紧密，接触更好；为后续化成时电芯膨胀预留空间，防止过度鼓胀影响后续封装；使电芯外观更平整。

• 实例： 使用两块平整的铝板夹住电芯，施加约 1-2kg/cm² 的压力，静置数小时或过夜。

  

阶段四：化成与老化

1. 化成：

• 将夹有夹具的电芯（或放入专用化成夹具）连接充放电测试仪。

• 进行第一次充电（活化）。以小电流（如 0.02C – 0.05C，即 40mA – 100mA 对于 2000mAh 电池）缓慢充电至特定电压（如 3.8V – 4.0V，具体根据材料体系）。

• 核心目的： 在负极石墨表面形成稳定的 SEI 膜（固体电解质界面膜）。这层膜允许锂离子通过但阻止溶剂分子通过，对电池的循环寿命、安全性、自放电至关重要。此过程会消耗部分锂离子和电解液，产生气体（主要是 CO₂, CO, H₂ 等）。

• 实例： 在 25°C 恒温箱中，以 0.03C (60mA) 电流恒流充电至 3.9V。

• 排气与终封（三封）：

• 化成产生的气体会使铝塑膜鼓起（气胀）。

• 再次将电芯放入真空腔抽真空（或在手套箱内刺破一个小孔快速排气），将产生的气体抽出。（必须在惰性环境中操作！）

• 立即对顶封区域进行最终热封（三封），完成铝塑膜的完全密封。通常会将极耳区域（顶封）完全封死。

• 实例： 化成结束静置几小时后，在手套箱内用针刺破铝塑膜鼓起处（远离电极区域）排气，然后立即热封整个顶封区域（包含原注液口、极耳、排气口位置）。

• 老化：

• 终封后的电池在一定的温度（如 45°C 或 25°C）下静置储存一段时间（几天到几周）。

• 目的：

  • 让 SEI 膜进一步稳定和熟化。

  • 使电池电压、内阻趋于稳定。

  • 筛选出有微短路、高自放电等缺陷的电池（电压会明显下降）。

• 实例： 在 45°C 烘箱中静置老化 7 天。每天监测电压，剔除电压降超过 10mV 的电池。

阶段五：检测与分选

1. 最终检测：

• 外观检查： 封装是否完好、无褶皱、无破损、无漏液、极耳无损伤。

• 尺寸/重量检查： 是否符合规格。

• 开路电压检查： 是否在预期范围内（老化后稳定）。

• 直流内阻测试： 使用内阻测试仪测量。

• 容量测试： 进行标准充放电测试（如 0.2C 充放电），确认实际容量是否达标。

• 自放电测试： 测量储存一段时间（如7天）后的电压降。

• 必要时进行更严格测试： 如循环寿命测试、倍率性能测试、安全测试（针刺、挤压、过充过放等 – 仅限专业实验室！）。

• 实例： 用万用表测 OCV ≈ 3.6V。用电池测试仪以 0.2C (400mA) 恒流充电至 4.2V，恒压至电流

• 总结

  关键步骤	核心目标	学生实验重点关注点	常见问题警示
  1. 材料准备与干燥	获取合格材料，彻底去除水分	手套箱是核心！  所有材料入箱前必须充分真空烘烤。记录烘烤温度和时间。	水分是死敌！  水分残留→产气鼓胀、腐蚀、性能剧降、危险。
  2. 极片制作	制作尺寸精确、无毛刺、干燥的极片	模切后检查边缘毛刺(显微镜)。小片手工涂布难度大，可购买预切商用极片。	毛刺刺穿隔膜→短路；极片脆裂→掉粉内阻增大。
  3. 叠片与焊接	精准对齐叠放，牢固焊接极耳	层数少些(如5层)练习。对齐是关键！ 负极包住正极。焊接后 绝缘包裹必须到位！	错位→边缘析锂短路；虚焊→高内阻发热；焊点外露→铝塑膜短路。
  4. 入壳与预封	电芯入袋，三边热封牢靠	手套箱内操作。热封参数(温度/压力/时间)需小样测试优化。确保封口区绝对清洁干燥。	封不牢→漏液漏气；封烫过度→隔膜损伤；封口污染→失效。
  5. 注液与浸润	精确注入足量电解液，充分浸润	严格防护！  通风橱+手套+护目镜+面具。慢注！静置+抽真空辅助浸润。计算好注液量。	注液不足→性能差；注液过多→鼓胀；浸润不良→局部失效；电解液接触→ 危险！
  6. 二封与整形	抽真空排气，封注液口，加压整形	抽真空要彻底(时间足够)。封注液口 动作要快 (防进气)。夹具压力均匀适中。	真空不足/排气不净→气胀；封口不及时→进气失效；压力过大→损伤电芯。
  7. 化成	小电流首充，形成稳定SEI膜	严格按规程！  小电流(0.02C-0.05C)。电压上限宁低勿高。监控温度。夹具保持压力。	电流过大/电压过高→SEI不良、析锂(爆炸风险！)；无夹具→过度鼓胀。
  8. 排气与终封	排出化成气体，完全密封电芯	手套箱内操作！  快速刺破排气→立即终封。确保顶封完全密封极耳和注液区。	排气不彻底→成品鼓胀；终封不严→漏气失效；操作慢→水汽进入。
  9. 老化与筛选	稳定SEI膜，筛选不良品	恒温(如45°C)静置数天。每日监测电压。剔除电压降大(>10mV)电芯。	高自放电电芯不剔除→后期故障；老化条件不当→性能不稳定。
  10. 检测	验证电池基本性能与安全性	测OCV、DCIR、基本容量(小电流充放)。外观检查封装完整性。 记录数据对比分析。	忽略外观检查→隐患；不测内阻/容量→性能不明；滥用测试→严禁！

组装软包电池经常遇到的问题 (学生实验尤其需注意)

1. 水分控制不足：

• 问题： 极片、隔膜、电解液、环境中的水分未彻底去除。

• 后果： 电解液分解（LiPF₆ + H₂O -> HF + …），产生大量气体（鼓胀）、腐蚀电极材料、消耗活性锂、内阻增大、容量衰减快、自放电严重、甚至热失控风险。

• 预防： 严格干燥所有材料（尤其极片真空烘烤）、在低露点手套箱中操作（露点

• 粉尘与异物：

• 问题： 环境或操作引入的金属屑、灰尘、毛发等。

• 后果： 刺穿隔膜导致内部微短路（自放电大）、或引发热失控；增大内阻。

• 预防： 保持操作环境清洁（无尘台/室）、穿戴无尘服/手套/帽、使用洁净的工具和容器、定期清洁工作区域。

• 封装不良：

• 问题： 热封温度/压力/时间不当，铝塑膜本身有缺陷，封口区域有褶皱或污染（电解液、粉尘）。

• 后果： 漏液（电解液渗出，腐蚀、危险）、漏气（空气/水汽进入导致失效加速）。

• 预防： 优化热封参数（多做小样测试）、确保封口区清洁干燥、选用质量可靠的铝塑膜、检查封口强度和密封性（可做氦检漏）。

• 焊接不良：

• 问题： 极耳与集流体虚焊（焊接强度不足、接触电阻大）或过焊（焊穿集流体）。

• 后果： 内阻增大、发热严重、容量发挥不足、循环寿命短、甚至在使用中断路/起火。

• 预防： 优化焊接参数（功率、压力、时间、振幅）、保持焊接面清洁、选用合适的焊头、进行拉力测试抽查。

• 电解液问题：

• 注液量不足： 浸润不良，部分活性物质未参与反应，容量低，极化大。

• 注液量过多： 增加成本，可能导致封装困难或高温下鼓胀更严重。

• 注液浸润不良： 即使注液量够，但未充分浸润到电芯内部。导致局部反应不均，性能差。

• 电解液分解/变质： 暴露在空气中或混入杂质。

• 预防： 精确计算和称量注液量、优化注液工艺和静置/抽真空工艺促进浸润、严格在惰性环境中操作和保存电解液。

• 短路：

• 问题： 正负极直接接触（叠片错位、隔膜破损、毛刺刺穿隔膜、金属异物）、外部短路（工具触碰正负极耳）。

• 后果： 瞬间大电流、发热、起火爆炸（最危险！）。

• 预防： 仔细操作确保无错位、检查隔膜完整性（无针孔、无大褶皱）、彻底清除毛刺和粉尘、操作时使用绝缘工具、避免任何金属物体同时触碰正负极耳、装配后测量绝缘电阻（正负极与铝塑膜间应>10MΩ）。

• 化成问题：

• 问题： 化成电流过大、充电截止电压不当、温度控制不好。

• 后果： SEI 膜形成不良（太厚或不稳定）、产气过多、甚至析锂（锂金属沉积在负极表面，非常危险！）。

• 预防： 严格按照材料体系要求设置化成制度（小电流慢充）、控制好温度、确保夹具压力均匀。

• 鼓胀：

• 问题： 化成产气过多未排净、老化或循环中副反应持续产气（水分、杂质、过充过放、高温）、封装不良漏气后内部压力变化。

• 后果： 外观不良、性能下降（接触变差）、安全隐患（内压过大可能破裂）。

• 预防： 严格控制水分杂质、优化化成制度、确保充分排气和良好终封、避免电池滥用（过充、过放、高温）。

本文源自微信公众号：一起学电池

原文标题：《详解-软包电池组装工艺流程》

原文链接：https://mp.weixin.qq.com/s/MQfwbq9cG-jbgvvWe6u3hw